Metal Kaynağı, Avantaj ve Çeşitleri

Kaynaklı derzler inşaat ve gündelik hayatta yaygın olarak kullanılmaktadır. Metalin kaynağı, parçaları birbirine bağlamanın diğer yolları ile karşılaştırıldığında bu gibi avantajlara sahiptir:

- malzeme tasarrufu, ilave bağlantı elemanları kullanmaya gerek yoktur;

- Tasarım daha güvenilirdir, tüm kaynaklı derzler mevcut yük için tasarlanmıştır;

- Malzemenin daha rasyonel kullanımı, kalıp dökümünde olduğu gibi spruyu monte etmek gerekmemektedir ve parça işleme sırasında ek ödenekler verilmektedir;

- Gerekli kalınlıktaki metalin akılcı kullanımı nedeniyle imalat parçaları ve yapısal ünitelerin emek yoğunluğunun azaltılması.

Metal kaynağı , elektrotlar, teller, çubuklar gibi kaynak malzemeleri ile gerçekleştirilir. Kaynaklı ürünün malzemesine bağlı olarak, karbon çelikleri, alüminyum alaşımları, tungsten tükenmez elektrotlar ve dökme demir bağlamak için elektrotlar yapılabilir.

Ana kaynak türleri : köşe, mantar, T-mafsal, kıç, alıştırma, elektrik sızdırmazlık elemanları (kontak kaynağı).

Bağlantı kurmanın yolları:

- metalin manuel kaynağı - olağan veya derin bir penetrasyona sahiptir;

- Otomatik buhar, bir karbon dioksit ortamında, elektroslag altında bir tabaka akması altında;

- yarı otomatik - koruyucu gaz ortamında ve akış altında.

Bu arada dikişler uzaydan şu şekilde düzenlenmiştir: tavan, dikey, yatay ve alt. Uzunlukta - sağlam ve kesintili. Sıkılık gerektirmeyen derzlerde elektrod perçinler ve aralıklı dikişler kullanılır. Tasarım dokümantasyonu için gerekirse katı dikişler kullanılır . Komple bir test gerçekleştirmek gerektiğinde, dikişin sızdırmazlığı ultrasonik yöntem veya gazyağı ile kontrol edilir.

Metal uçtan uca kalınlığı 8 mm'ye kadar olan kaynak, kenar kesimi yapılmadan gerçekleştirilir. Malzeme kalınlığına ve tasarım amacına bağlı olarak, tek taraflı veya iki taraflı kenar kesimi yapılır.

Sac metal kaynağı dikey veya çapraz dikişler ile yapılır, önce önce ikinci, sonra da birinci kaynak yapılır. Dikme, uygulandığında bir akışı önlemek için yukarıdan aşağıya uygulanır. Elemanlar arasındaki boşluklar yaklaşık 1 mm olmalıdır.

İnce bir metalin kaynağı yapılırken, malzemenin deforme olmasını önlemek için yapı zorlanmaya zorlanır. İlaveten önce kesintisiz dikiş koymak ve daha sonra kaçırılan yerleri doldurmak gerekiyor. Metallerin yanmasını önlemek için, bağlantı noktasında teknolojiyi sıkı bir şekilde muhafaza etmek ve uygun elektrodları veya uygun bir tel çapını kullanmak gereklidir. Tüm popo dikişleri, kablo kanalları üzerinde yapılır.

Boruların, kutuların, levhaların otomatik kaynağı için plazma yüzeylendirme kullanılır. Kaynak yapılmış elemanların kalınlığı 0,5 mm ila 5 mm arasındadır. Plazma teknolojisinin temel malzemeleri paslanmaz, galvanizli, düşük karbonlu çeliktir.

Kontakt nokta konjugasyon siyah veya demir dışı metaller üst üste binmek için kullanılır. Havalandırma imalatında, boruların uçlarının sabitlenmesinde, şekillendirilmiş ürünlerin imalatında kullanılır . Bir temas bağlantısıyla kurulum kolay ve kullanımı kolay ekipman kullanılır.